Skip to main content
  • 17/04/2020

De slimste leerlingen van de klas

Hoe technologie Vlaanderen klaarstoomt voor een nieuwe industriële toekomst.

Iqunet

Slimme bedrijven: je kan er in tijden van artificiële intelligentie, internet of things en industrie 4.0 min of meer de straat mee leggen, zo lijkt het, maar wat betekent slim zijn nu echt in de praktijk? En in welke domeinen onderscheiden de écht slimme bedrijven zich dan vooral, nu stilaan elke zichzelf respecterende kmo inzet op technologische innovatie of op het gebruik van big data? We gingen in Oost-Vlaanderen op zoek naar een aantal van die bedrijven, en ontdekten dat min of meer ieder bedrijf anno 2020 ‘slim’ moet en kan zijn. Natuurlijk zijn er de algoritmes, de data en de hoogtechnologische sensoren, maar ook bedrijven die niet in een hoogtechnologische sector actief zijn, kunnen slim uit de hoek komen. Door hun hele productieproces een stuk ‘intelligenter’ te maken, of door hun werknemers ‘slimmer’ in te zetten.

Verhalen:

  • Nuscience: Operationele excellentie als competitief voordeel
  • iQunet: Slimme sensoren helpen bedrijven geld te besparen
  • Rf-Technologies: de fabriek van de toekomst is slim, zelfsturend én efficiënter
  • ENT Studios: IoT-maatwerk voor kmo's
Tekst Filip Michiels - Foto Wim Kempenaers

Nuscience: Operationele excellentie als competitief voordeel

Chris Mercier

“We proberen altijd iets verder te gaan dan de anderen.” Het klinkt als een goedkope marketingslogan, maar bij Nuscience in Drongen vertaalden ze die aanpak ook heel consequent in het concept van hun nieuwe productiesite. 

“Concreet betekent dit dat we in alle opzichten zeer toekomstgericht proberen te werken, en dat we vandaag dus al maximaal trachten in te zetten op de technologie van morgen”, vertelt Chris Mercier, operationeel directeur EMEA.  “Als er nieuwe technologie op de markt komt en als we ervan overtuigd zijn dat die op termijn ook een toegevoegde waarde heeft voor onze klanten, dan halen we die ook in huis.” De basis voor die aanpak werd in 2015 gelegd, toen Nuscience in Drongen een nagelnieuwe fabriek opende. In 2017 werd die state-of-the-art productiesite bekroond met een Factory of the Future-onderscheiding, en in 2019 werd de capaciteit van die nieuwe fabriek nog eens verdubbeld. 

Het bedrijf produceert allerlei supplementen voor de dierenvoedingsindustrie. Mengelingen van onder meer mineralen en vitaminen, die vaak sterk geconcentreerd gebruikt worden in die dierenvoeding. “Dit is een subsector die, sinds de dioxinecrisis, al redelijk zwaar inzet op het belang van data en op de maximale traceerbaarheid van het integrale productieproces en van orders”, legt Mercier uit. “In heel wat andere sectoren is dit vandaag nog minder het geval. Net omdat we beseffen dat onze klanten hiervoor ook almaar meer vragende partij zullen zijn, hebben we bij de opzet van de nieuwe site in Drongen ook maximaal rekening gehouden met de technische vereisten voor zo’n maximale transparantie.

Processen werden zoveel mogelijk geautomatiseerd en gedigitaliseerd, waarbij we ervoor gezorgd hebben dat de productiesoftware via tal van interfaces ook zoveel mogelijk informatie doorgeeft aan het ERP-pakket. Die data zijn dus bijzonder interessant, zowel voor onze medewerkers als voor onze klanten. Tegelijk spelen we daarmee natuurlijk ook in op een bredere maatschappelijke trend, waarbij finaal ook de eindconsument echt de volledige productieketen van voedingsproducten zal kunnen traceren. Ook voor een productiebedrijf als Nuscience, dat helemaal onderin die keten zit, zal die transparantie naar de eigen klanten toe in de toekomst een almaar belangrijker criterium worden.”

Automatische liften

Koken kost natuurlijk geld, en dit geldt a fortiori voor een hoogtechnologische productiesite. “Toen we de nieuwe lijn in Drongen bouwden, konden we gelukkig al terugvallen op de ervaring die we hadden opgedaan bij de verbouwing van enkele andere buitenlandse fabrieken. Voor de fabriek in Drongen konden we from scratch starten en konden we dus echt volledig voor die operationele excellentie gaan.

Als wij vandaag praten met leveranciers van toestellen en wij moeten hun uitleggen hoe ze pakweg bepaalde koppelingen moeten ontwerpen, dan bewijst dit toch wel dat we doorgaans nog net iets verder gaan dan de concurrentie. Maar het klopt natuurlijk dat er aan zulke investeringen ook een hoger prijskaartje hangt. Daarom bekijken wij voor elk deelproject binnen een grote investering ook afzonderlijk hoe groot de toegevoegde waarde nu vandaag precies al is, en of we daarmee eventueel niet nog even moeten wachten.

In onze fabriek zitten heel veel innovaties verwerkt die nog niet volledig afgewerkt zijn. Pas zodra onze volumes op een bepaalde productielijn voldoende toenemen, finaliseren we die ook volledig. Zo werkten we hier tot voor kort nog met bakjes met grondstoffen die door operatoren met een traditionele goederenlift naar boven werden gehesen. Sinds we verdubbeld zijn in volume hebben we een automatische lift in gebruik genomen om die bakjes naar boven en naar beneden te brengen. Het komt er dus inderdaad op aan om altijd het juiste evenwicht te bewaren: wat is nice to have, en wat kunnen we nog even parkeren?

iQunet: Slimme sensoren helpen bedrijven geld te besparen

Nuscience

Meten is weten. En heel vaak ook geld besparen. Vanuit die filosofie ontwikkelde de Hamse kmo iQunet een draadloze sensor op maat van een hele waaier aan industriële sectoren. “Met deze technologie zijn we wereldwijd uniek”, klinkt het.

Ze hebben allebei een stevige achtergrond in het bedrijfsleven. En ze delen een meer dan stevige expertise op vlak van elektronica en draadloze technologie. Die gebundelde kennis en passie besloten Dirk Van den Branden en Wim Vereecken vier jaar geleden te bundelen in een hoogtechnologische start-up. “Het gat in de markt? Dat waren draadloze sensoren die speciaal ontwikkeld zijn om aan conditiemonitoring te doen,” legt CEO Dirk Van den Branden uit.

“Elk productiebedrijf heeft tientallen machines of motoren staan, wereldwijd spreken we alleen al over 300 miljoen elektrische motoren. Dat aantal neemt jaarlijks bovendien nog met 10 procent toe. Tegelijk is er een reusachtige vraag naar sensoren die tijdig kunnen voorspellen wanneer zo’n motor – maar net zo goed een transportband of een machinekogellager – onderhoud nodig heeft of aan het einde van zijn levenscyclus gekomen is. Alles wat beweegt of roteert, is onderhevig aan slijtage. In zeer gevoelige sectoren worden die machines vandaag al opgevolgd, maar in bredere industriële sectoren is dit nog lang niet het geval. Vaak zijn het relatief hoge prijskaartje én het feit dat die sensoren bekabeld zijn de voornaamste struikelblokken.”

iQunet slaagde er in een relatief goedkope sensor te ontwikkelen die ook op batterijen kan werken. “Die voeding speelt op zich niet zo’n grote rol”, klinkt het. “Wat wél heel innovatief is aan onze sensor is dat het datanetwerk ook volledig draadloos data kan binnenhalen en analyseren. Daarbij hoort ook een computertje dat toelaat om aan de hand van die sensoren informatie te krijgen over de staat van een machine. Ook wanneer je helemaal geen kennis hebt van trillingsanalyse. Bovendien kunnen onze sensoren naast trillingen onder meer ook de temperatuur van machines meten, of toerentallen enz. wat natuurlijk bijzonder relevant is als je het onderhoud van bepaalde machines zoveel mogelijk wil optimaliseren. Voor productiebedrijven kan dit een stevige kostenbesparing betekenen. Enerzijds omdat een juist en voorspellend onderhoud de levensduur van vele machines kan verlengen, anderzijds omdat ze besparen op onnodige onderhoudsbeurten.”

Plug and play

In het systeem dat iQunet ontwikkelde ‘praten’ een aantal sensoren draadloos met een centraal en lokaal computertje dat zich binnen een straal van 50 meter bevindt. De ontvangen data worden daar ook opgeslagen. “Ook dat is een grote troef van ons systeem: we werken niet in de cloud, maar de data worden lokaal bij onze klanten bewaard, edge computing genoemd. Zij blijven dus ook eigenaar van die data, en kunnen ze ook altijd lokaal analyseren. Intussen hebben we ook een aantal varianten ontwikkeld gebaseerd op onze eerste basissensor, bijvoorbeeld een sensor die kan gebruikt worden in explosiegevoelige omgevingen”, legt Van den Branden uit.

Onder meer Siemens is intussen een grote klant van het Oost-Vlaamse bedrijf, en Van den Branden maakt zich sterk dat ze vandaag wereldwijd het enige bedrijf zijn dat sensoren op de markt brengt die draadloze gegevensoverdracht, lokale dataopslag én een slimme lokale analyse met artificiële intelligentie (AI) van al die gegevens combineren. “Onze concurrenten werken allemaal via de cloud, waarbij je als klant dus doorgaans ook moet betalen om toegang te krijgen tot je eigen data. In ons systeem kunnen bedrijven vanop welke plaats ook ter wereld gratis toegang krijgen tot hun data die pakweg in een fabriek aan de andere kant van de aardbol lokaal verzameld en opgeslagen zijn.”

De sensoren van iQunet zitten intussen al verspreid over de bagageafhandeling van tal van grote luchthavens wereldwijd, maar ook pakweg pakjesdiensten en e-commerce tonen belangstelling. “Dit is een zeer vlot schaalbaar product – het is eigenlijk plug and play – op termijn zien we dus nog een bijzonder groot potentieel”, klinkt het nog.

Rf-Technologies: de fabriek van de toekomst is slim, zelfsturend én efficiënter

Rf-Technologies

De voordelen van een slimme fabriek? Klanten worden sneller en beter bediend, werknemers werken een stuk foutlozer en autonomer. “Willen we in België kunnen blijven produceren, dan is dit op termijn de enige oplossing”, klinkt het bij Rf-Technologies (RFT) in Oosterzele.

Rf-Technologies mag zich sinds vorig jaar een factory of the future noemen, en die onderscheiding heeft het te danken aan zowel de sterke digitalisering van de fabriek als aan de vernieuwende arbeidsorganisatie. “Alles is begonnen met de automatisering van de fabriek,” legt operations manager Jürgen Van De Velde uit. “Later is daar de digitalisering uit voortgevloeid, maar tegelijk zijn we ook heel sterk gaan inzetten op een vernieuwende arbeidsorganisatie.

Zo werken we hier nu grotendeels met volledig autonome teams, waarbij mensen dus niet langer aangestuurd worden door een teamleider. Een team krijgt nu een bepaalde opdracht die tegen een bepaalde deadline moet afgerond zijn, waarna ze daar zelf mee aan de slag gaan en de taken intern verdelen. In de maakindustrie is dit toch behoorlijk revolutionair, en het heeft overigens ook wel enkele jaren geduurd om die transitie door te voeren. Dit is natuurlijk ook een traject dat in fasen verloopt en eigenlijk nooit stopt: tot vandaag zijn we nog bezig met de reorganisatie van bepaalde afdelingen en groepen van werknemers.”

RFT produceert een breed gamma aan producten voor passieve brandbeveiliging, van brandwerende kleppen over brandroosters en brandwerende manchetten tot ontrokingsproducten die allemaal de brandveiligheid van gebouwen moeten verhogen. Het bedrijf, dat het levenslicht zag medio jaren tachtig, draait tegenwoordig een jaaromzet van 36 miljoen euro waarvan 65% in België en zijn buurlanden. “We willen graag in België kunnen blijven produceren. Dit is een logische keuze, met onze grootste afzetmarkten zo dichtbij. Tegelijk vragen onze klanten ook almaar kortere levertermijnen. Slim en efficiënt produceren, is dan een noodzaak,” klinkt het, “en daarin speelt de digitalisering van de productie een hoofdrol.”

Als je bij RFT even in de productieafdeling rondwandelt, valt je oog meteen op de grote schermen boven elke productielijn. Daarop valt, in realtime, de actuele productiestatus van elke lijn af te lezen. “Dit systeem werkt echt perfect, en onze medewerkers kunnen zichzelf op basis hiervan ook continu bijsturen. In geval van problemen kunnen we ook heel kort op de bal spelen.

Tegelijk beschikken we hier nu ook over automatische magazijnen, waarbij de operatoren de orders vanuit de verschillende werkposten digitaal doorsturen naar de magazijnier. Hij communiceert dit op zijn beurt naar de magazijnen, waarna de noodzakelijke onderdelen automatisch uit de lades komen en via een AGV (automatische stapelaar) naar de werkposten worden getransporteerd.” De voordelen daarvan zijn volgens Van De Velde evident. “Doordat alles digitaal aan elkaar gelinkt is, worden er flink wat minder fouten gemaakt. Daarnaast is de procestijd een stuk korter en papier is intussen haast volledig uit het productieproces gebannen.”

Terugverdientijd berekenen

Bijzonder trots zijn ze bij RFT op Stack Assist, een software-oplossing die hen toelaat om de verpakkings- en transportdetails van bestellingen digitaal te ‘voorspellen’ en door te geven aan de klanten. “Op het moment dat een klant een order doorgeeft, kunnen we hem meteen al meegeven uit hoeveel palletten of dozen die bestelling zal bestaan, zodat hij meteen ook zijn transport kan organiseren. Hierdoor boeken ook de klanten dus alweer extra tijdswinst. Tegelijk kunnen wij onze inpakkers veel beter begeleiden en sturen, waardoor er opnieuw minder fouten worden gemaakt.”

De rode draad in alle digitaliseringsprojecten? “De terugverdientijd van elk project wordt vooraf grondig berekend. Eerder beginnen we er niet aan. En we hebben intussen geleerd dat elke investering op termijn weer tot andere processen leidt die op hun beurt geautomatiseerd en dus ook geoptimaliseerd kunnen worden.” De grootste uitdaging hierbij is volgens Van De Velde overigens niet technologisch van aard. “We worstelen vooral met het menselijke aspect. Zo’n digitale fabriek vraagt van de medewerkers op de vloer heel veel flexibiliteit en aanpassingsvermogen. Dus moet je zo’n traject als management ook heel goed begeleiden en er bijzonder goed over communiceren. Maar zie, in ruil daarvoor krijg je heel veel dynamiek. En we merken dat werknemers die zelf meer eigenaar zijn van hun projecten daar doorgaans ook een stuk gelukkiger van worden.”

ENT Studios: IoT-maatwerk voor kmo's

ENT Studios

Zet drie burgerlijke ingenieurs – elk met een andere specialisatie – en een master productontwikkeling samen en je krijgt een potentieel zéér innovatieve mix. De Gentse start-up ENT Studios timmert al enkele jaren aan de IoT-weg en mikt daarbij ook uitdrukkelijk op de kmo-wereld.

Het begon zes jaar geleden, met de vraag om een totaal nieuw implantaat te ontwikkelen om hartritmestoornissen te voorkomen. Dit kan niet enkel op veel minder invasieve wijze worden ingebracht, het kan achteraf ook draadloos geactiveerd worden. “We werkten toen allemaal nog voor een ander bedrijf, en het was een van de klanten daar die ons benaderde met de vraag of we die sprong samen met hem wilden wagen”, blikt medeoprichter Kristel Dewulf terug. “Het gaat om een zogenaamd klasse 3-implantaat en bijhorend systeem, waarvan de doorlooptijd al snel enkele jaren is en waarvoor de technische én medische vereisten bijzonder hoog zijn. Vandaag is dit metalen implantaat – dat via de lies in het hart wordt ingebracht en van buitenaf geactiveerd kan worden – klaar om op mensen te worden getest. Daarvoor zijn we nu in een tweede investeringsronde nog eens zeven miljoen aan het ophalen”, klinkt het. “Maar de testen op dieren waren alvast succesvol.”

Parallel met dit eerste grote project bouwde ENT Studios de voorbije jaren stilaan ook een breder klantenportfolio op. Gaande van de medische en bredere gezondheidssector tot smart cities-technologie. Waarbij de menselijke of maatschappelijke insteek bij voorkeur voor een extra meerwaarde zorgt. “Wij zijn in eerste instantie een ingenieursbureau dat zich vooral toelegt op zeer innovatieve Internet of Things (IoT)-projecten en op opdrachten waarbij de aanlevering van betrouwbare data centraal staat”, verduidelijkt Kristel. “Denk daarvoor aan maatgerichte sensoren die allerlei metingen uitvoeren en die data vervolgens online beschikbaar stellen, waarna onze klanten op basis daarvan allerlei analyses kunnen uitvoeren. Data zijn ronduit cruciaal in het hele IoT-verhaal, en wij proberen ons vooral toe te leggen op de aanlevering van zeer betrouwbare data. Zo werken we nu bijvoorbeeld samen met de Gentse universiteit aan een zogenaamde wearable die lopers moet helpen om hun looptechniek te verbeteren en zo loopblessures te vermijden.”

Generiek IOT-platform

Klein, draadloos, op batterijen en vaak ook waterdicht of zeer robuust: al die eigenschappen lopen min of meer als een rode draad doorheen de projecten waar ENT Studios doorgaans de schouders onder zet. “Af en toe ontwikkelen we daarvoor zelf ook nieuwe sensortechnieken, maar meestal werken we met bestaande sensoren. Onze grootste toegevoegde waarde zit vooral in de integratie daarvan in een platform waarop de data van die sensoren verzameld en doorgestuurd worden. Hiervoor ontwikkelen we dan zowel de software als de elektronica.”

Nieuwe IoT-toepassingen zijn anno 2020 wereldwijd een sectoroverschrijdende booming business, maar ENT Studios focuste de voorbije jaren dus vooral op de gezondheidszorg. Voortaan wil het bedrijf die activiteiten onderbrengen in een aparte entiteit, en zich daarnaast ook breder gaan toeleggen op bijvoorbeeld wearables in heel andere sectoren.

“Medische projecten zijn doorgaans ook bijzonder kapitaalsintensief én van zeer lange duur. Als relatief klein bedrijfje is het niet zo eenvoudig om daarin echt mee te spelen met de grote jongens”, geeft Kristel Dewulf aan. “We merken ook dat heel wat kmo’s nog wat huiverig staan tegenover het hele IoT-gebeuren, en we denken dat er op dat vlak voor ons wel een mooie rol kan weggelegd zijn. Met het oog daarop hebben we nu ook een eigen generiek IoT-acceleratieplatform ontwikkeld, waarin we al onze eigen ontwikkelingen van de voorbije jaren hebben samengebracht. Hiermee hopen we dus ook bedrijven die nog veel minder vertrouwd zijn met het potentieel van IoT over de streep te trekken om nieuwe concepten uit te testen. De ontwikkelingskosten zullen hierbij dan natuurlijk ook een heel stuk lager uitvallen dan wanneer bedrijven concepten from scratch moeten gaan ontwikkelen.”

Domestic Services
Banque de Luxembourg
Deloitte
ING
Logo Mensura
Proximus
SD  Worx
BovaEnviro+
G4S
Soundfield
Jobat