Wie denkt dat de markt voor klassieke batterijen stilaan uitdooft, vergist zich. “Ook ik had geen idee van de veelvuldige mogelijkheden toen ik hier startte”, zegt Wim Vanaelten, Plant Manager van Duracell Belgium. “Tot ik thuis eens rondkeek.” Afstandsbedieningen voor dampkappen of warmtepompen, sensoren en slimme toepassingen... een heleboel toestellen draaien nog altijd op batterijen. “En er komen steeds nieuwe apparaten bij. De markt in Europa en Afrika blijft dus groeien.”
Duracell – met productie in Aarschot en verpakking en distributie in Heist – maakt deel uit van Berkshire Hathaway, het bekende investeringsvehikel van Warren Buffet. Dat laat toe strategisch te denken op lange termijn. De focus ligt vandaag opnieuw op de "thuismarkt". Een eerdere tijdelijke export van 20 procent volume naar de VS ging eind vorig jaar terug naar de zusterfabriek in het Amerikaanse Georgia. "Met onze twee Belgische sites kunnen we nu weer op onze kernactiviteit focussen."
Innovatie blijft cruciaal, ook in een product dat op het eerste gezicht weinig spectaculair lijkt. “Er zit nog veel ontwikkeling in batterijtechnologie”, zegt Vanaelten. “In performantie, levensduur en duurzaamheid. Hoe langer een batterij meegaat, hoe minder je er moet weggooien.” Tegelijk wordt gekeken naar verdere automatisering in de fabriek. Automatische heftrucks, slimmer materiaalbeheer en productielijnen die stabiel en zonder ongeplande stops opereren: het zijn verbeteringen die de productiviteit te verhogen. “Niet door harder te werken, maar door slimmer te werken.”
Toch is de context uitdagend. Energiekosten wegen zwaar op industriële productie in België. En waar Vlaanderen innovatie ondersteunt, gebeurt in andere landen subsidiëring vaak expliciet op tewerkstelling. “Dat maakt het moeilijker om nieuwe productielijnen hier binnen te halen”, zegt Vanaelten. “We hebben de mensen, de expertise en de passie. Maar in een internationale context telt het volledige plaatje.”
Ondanks die druk werd recent nog een productielijn uit Polen terug naar Heist gehaald. Dankzij de doorgedreven automatisering in de sites hier bleek productie hier opnieuw competitief. “Daar zijn we zeer trots op,” zegt Vanaelten, “en het bewijst dat we door het samen inzetten op productiviteitsverbeteringen zeker een goede plaats zijn om te investeren.”
Desondanks is Vanaelten stellig als we vragen wat we moeten onthouden na een blik achter de schermen: “Dat we hier werken met betrokken mensen, en dat zij elke dag het verschil maken.”
1 - Aanvoer van grondstoffen per boot
“De grondstoffen, zoals mangaandioxide, komen per schip eerst naar Antwerpen en belanden dan in de terminal van Meerhout, waar ze worden overgeladen op een elektrische truck. Dit maakt dat we jaarlijks een CO2-reductie equivalent aan 3.300 bomen realiseren.”
2 - Zink smelten voor de anode
“We smelten blokken zink aan een temperatuur van 500°C, waarna de vloeibare massa ‘verneveld’ wordt. Zo ontstaan de zinkkorrels die we nodig hebben voor de anode, de kern van de batterij zeg maar. Die korrels mengen we in een gelpasta met elektrolyt zodat ze steeds mooi verdeeld blijven over de hele batterij.”
3 - Fabriceren van de componenten
“Een batterij kan je zien als een huls die we gaan vullen. Daarop moet dan een deksel komen dat kan worden afgedicht en waarbij er geen contact mag zijn tussen de plus en min. De naald die eraan vastzit, komt in de zinkgel en moet zorgen voor een goed contact.”
4 - Assemblage
“Nu we alle componenten hebben, kunnen we de batterij gaan samenstellen. Er komt een papieren wikkel als scheiding tussen de plus- en minpool van de batterij, daarna volgen het elektrolyt en de anodegel en dan gaat de naald met het deksel erop. Dit wordt geperst en zo krijg je een ‘naakte’ batterij.”
5 - Elektrisch transport naar logistiek centrum
“Onze elektrische vrachtwagen rijdt continu tussen de productie in Aarschot en ons verpakkings- en logistiek centrum in Heist. Daar gebeuren de laatste stappen voordat de batterijen naar de winkels kunnen worden verdeeld.”
6 - Labeling
"Eerst krijgen de batterijen hun kenmerkende jasje, in zwart en koperkleur. Daarna gaan ze naar de verpakkingslijn waar ze in de gewenste kartonnen verpakking worden gestoken en op palletten worden gestapeld."
7 - Bouwen van displays
“In samenwerking met maatwerkbedrijf Entiris bouwen we hier ook de displays voor in de winkels. We kiezen er bewust voor om met mensen met een afstand tot de arbeidsmarkt samen te werken. Hier krijgen ze gerichte taken die ze snel en goed uitvoeren. Ze ontwikkelen hun vaardigheden en vergroten hun zelfvertrouwen.”
8 - Warehousing
“Vanuit de verpakkings- en logistieke hub in Heist beleveren we meer dan 70 landen in Europa en Afrika. Overal zie je automatische heft rucks rondrijden. Zij bevoorraden de verpakkingslijnen, vullen het magazijn aan en zetten de juiste producten klaar voor verzending. Deze voertuigen ondersteunen dus onze collega’s om de palletten klaar te zetten voor de distributie.”
