Amcor versnelt richting recycleerbaarheid en circulariteit

v.l.n.r.: Ann Tilburgs en Ken Coppieters samen met collega’s Sarah De Smet en Tom De Winter.

De sector is volop in beweging, onder invloed van nieuwe regelgeving en toenemende maatschappelijke verwachtingen. Een belangrijke katalysator is de Europese wetgeving : Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), bekrachtigd in februari 2025. Deze verordening, die vanaf augustus 2026 gefaseerd wordt ingevoerd, legt uniforme regels vast om de ecologische voetafdruk van verpakkingen te verkleinen. 
Voor Amcor is dat geen ommezwaai, maar een bevestiging van een koers die het bedrijf al veel langer vaart: de milieu-impact van producten en processen drastisch terugdringen.

Lokale acties met een wereldwijde impact

Naast regelgeving groeit ook de druk vanuit klanten, merken en de samenleving om tastbare vooruitgang te boeken. Sinds 2008 werkt Amcor met duurzaamheidsdoelstellingen, uniform voor heel de groep. In Zele – tot voor kort onderdeel van Berry Global, dat recent fuseerde met Amcor – krijgt dat vorm binnen de Impact 2025-strategie, met duidelijke prioriteiten rond producten, prestaties en partnerschappen. “Het doel is om positieve verandering te stimuleren doorheen de hele waardeketen”, zegt Ann Tilburgs, sustainability manager bij Amcor Flexibles.

De duurzaamheidsstrategie werd in Zele gelanceerd in 2019, het jaar waarin de site via de overname van RPC Group deel werd van Berry Global. Die integratie betekende een nieuwe stap in een lange geschiedenis. “Onze industriële site in de Zevensterrestraat viert dit jaar haar honderdste verjaardag”, vertelt Ken Coppieters, health, safety & environment manager. “Oorspronkelijk produceerden we textiel onder de naam Phormium. Toen de textielsector achteruitging, schakelden we over op kunststoffen als Formipac. In de jaren negentig sloten we aan bij BPI Group, dat in 2016 werd overgenomen door RPC. Vandaag maken we als Amcor deel uit van een wereldspeler met een sterke focus op innovatie en meer duurzaamheid.”

Zele is een van de Belgische vestigingen die bijdragen aan Amcors flexibele en rigide (of vormvaste) verpakkingsactiviteiten. Er is ook een zusterfabriek in Roeselare, eveneens gespecialiseerd in flexibele polyethyleenverpakkingen via blaasextrusie, en vestigingen in Gent en Charleroi (Monceau) voor onder meer voedings- en gezondheidsverpakkingen. 
Binnen het rigide segment heeft Amcor productiesites in Gent en Eke (HDPE-flessen en -containers) en een fabriek in Wetteren voor spuitgietverpakkingen zoals dozen en emmers. Alle Europese activiteiten worden ondersteund door het Amcor Innovation Centre Europe (AICE) in Gent – een state-of-the-art hub voor materiaalkunde, recyclagetests en gezamenlijke productontwikkeling.

Innovatie in dienst van circulariteit

Amcor ontwikkelt verpakkingen met een lagere milieu-impact, met duidelijke doelstellingen rond herbruikbaarheid, recycleerbaarheid en composteerbaarheid. 
“De PPWR schrijft voor dat tegen 2030 alle verpakkingen ontworpen moeten zijn om recycleerbaar te zijn”, zegt Ann Tilburgs. “Hier in Zele werken we actief aan dat doel: we ontwerpen verpakkingen die makkelijker te recycleren zijn en ondersteunen de bredere circulaire transitie. Daarbij stemmen we onze materialen en processen af op de wereldwijde doelstellingen van Amcor.” 

(lees verder onder foto)

Een van de specialiteiten van de site is silagefolie – een hoogwaardige polyethyleenfilm die in de landbouw wordt gebruikt om veevoeder luchtdicht, waterdicht en UV-bestendig te bewaren. Omdat de film volledig uit polyethyleen bestaat, is ze recycleerbaar daar waar er passende infrastructuur beschikbaar is. Daarnaast is Zele ook gespecialiseerd in het bedrukken van diepvriesfolies, zoals die voor de verpakking van diepgevroren frieten. Ook die zijn al jaren ontworpen met het oog op recyclage, en worden verder geoptimaliseerd voor nog betere prestaties en circulariteit.

De PPWR introduceert bovendien minimale percentages voor post-consumer recycled (PCR) kunststof in de meeste plastic verpakkingen. “Post Consumer staat voor materiaal dat zijn doel heeft gediend, doordat het gebruikt is bij consumenten of bedrijven. Dit afval wordt vervolgens ingezameld en gerecycleerd”, legt Ann uit. “Door PCR te gebruiken, verminderen we de afhankelijkheid van virgin fossiele plastics en verlagen we de CO2-voetafdruk. Maar dat stelt hoge eisen aan het materiaal, zeker bij dunne folies zoals silagefilm.” 
Het R&D-team in Zele ontwikkelde intussen een variant die tot 25% PCR bevat – afkomstig van gerecycleerde silagefolie – en onderzoekt hoe dat aandeel verder kan stijgen, ook in toepassingen waar de wetgeving dat nog niet verplicht.

Operation Clean Sweep

Duurzaamheid betekent ook: zuinig omgaan met energie en grondstoffen. De site werkt toe naar 25% reductie van de totale CO2-uitstoot (scope 1, 2 en 3) tegen eind 2025, vergeleken met 2019 – en zit met een daling van 23% al bijna op koers. “Dat is het resultaat van een doorgedreven focus op energie-efficiëntie en hernieuwbare energie”, zegt Ken Coppieters. “Onze zusterfabriek in Roeselare installeerde vorig jaar het maximum aan zonnepanelen, en Zele volgde dat voorbeeld dit jaar.”

De fabriek neemt ook praktische maatregelen om plasticverlies te vermijden, in het kader van het wereldwijde Operation Clean Sweep-programma van de kunststofindustrie. “We ontwikkelden dubbelwandige containers om polyethyleenafval van leveranciers op te vangen; die zijn veiliger dan de standaard zakken en vuilbakken”, zegt Ken. “Daarnaast verbeterden we de infrastructuur: betere ventilatie van silo’s, afdichting van betonvloeren, nieuwe veegsystemen en regenwaterfiltratie. Zo vermijden we verspilling, beperken we risico’s en verbeteren we onze prestaties.”

De inspanningen werden beloond met een Operation Clean Sweep-certificaat, en sinds 2019 behaalt de site jaarlijks het VCDO-certificaat (Voka Charter Duurzaam Ondernemen).

Samenwerken is vooruitgaan

Duurzamere verpakking vraagt samenwerking over de hele keten – van productie tot recyclage. 
“Veel van onze producten worden geaudit voor onafhankelijke recyclingcertificaten’, zegt Ann Tilburgs. “Zo kunnen klanten bewuster kiezen, bijvoorbeeld voor folies met gerecycleerde inhoud.”

Toch blijven er uitdagingen. “We hebben een recycleerbaar polyethyleen alternatief ontwikkeld voor PVC-folies die vaak voor vleesverpakking worden gebruikt”, zegt Ann. “Die folie presteert sterk en ondersteunt de circulaire ambities. Maar brede toepassing vraagt intense samenwerking: van compatibiliteit met sealapparatuur tot acceptatie door retailers en recyclage-infrastructuur. Daarom werken we actief met partners in de hele waardeketen om de transitie te versnellen.”

De PPWR biedt richting, maar de uitvoering ervan vraagt blijvende samenwerking en investeringen. “De vraag naar PCR groeit snel, maar het aanbod van kwalitatieve gerecycleerde grondstoffen in Europa reduceert doordat het voor recyclagebedrijven moeilijker wordt om te overleven. Recyclageprocessen zijn vaak complex en energie-intensief. Daarom investeren we in partnerschappen die het systeem als geheel versterken”, zegt Ann.

Een veilige en inclusieve werkplek

Duurzaamheid gaat ook over mensen. “Veiligheid is daarbij cruciaal”, zegt Ken Coppieters. “Er is veel aandacht voor veiligheid en het reduceren van arbeidsongevallen. Langere periodes zonder incidenten belonen we met teambonussen zoals cinematickets of leuke jassen. Ongevallen voorkomen is teamwork.”

Daarnaast zet Zele sterk in op welzijn en inclusie. Fysiek belastende taken, vooral in de extrusieafdeling, zijn dankzij nieuwe hulpmiddelen lichter en veiliger geworden. Medewerkers hebben toegang tot (mentale) gezondheidsworkshops en we hebben ook een anonieme hulplijn. Wie nog Nederlands leert, krijgt taalcoaching. En via regelmatige infosessies en opleidingen blijft iedereen betrokken bij de duurzaamheidsinspanningen.

Met die mix van innovatie, samenwerking en een mensgerichte aanpak wil het team in Zele één ding bereiken: de verpakkingsindustrie duurzaam en veilig vooruit helpen.