Hoe Leuvense fietsframemaker REIN4CED voortdurend blijft innoveren
Op zeven jaar tijd groeide de Leuvense producent van onbreekbare fietsframes uit van een consulting en adviesbedrijf tot een productiebedrijf met meer dan vijftig werknemers. “Toen we beslisten om zelf fietsframes voor onze klanten te bouwen, beseften we dat we enkel op productiekost niet zouden kunnen concurreren met wat er op de Aziatische markt gebeurt. Ons product moest innovatief en uniek zijn en moest extra waarde creëren voor onze klanten”, zegt Michaël Callens, oprichter en CEO van REIN4CED. “En dat deed het ook, dankzij onze unieke combinatie van staalvezel en composietmateriaal.”
Een hard core fietsliefhebber is Michaël Callens niet, behalve wat mountainbiken in zijn jeugd, maar toch maakt hij samen met zijn team onbreekbare fietsframes voor grote fietsbedrijven als Accell Group en Kelly Bicycles. Een unicum in Europa. “Voor mij is innovatie pas écht innovatie als het meer is dan een idee en als het écht in de markt komt. Toen we het idee hadden om ons bedrijf op te starten, zagen we dat er in Duitsland en Nederland al veel gewerkt werd met composiet, maar slechts beperkt in België. Nochtans was het onderzoek errond in België van hoog niveau, maar geraakten de bevindingen niet tot in de industrie. Wij hebben de markt bestudeerd en gekeken waar we echt toegevoegde waarde konden creëren. Die waarde zijn we dan fysiek gaan bouwen in Leuven in de vorm van fietsframes.”
Innovatie ligt dus aan de grondslag van jullie bedrijf.
Michaël Callens: “Inderdaad. Na mijn doctoraatsstudie aan de KU Leuven departement Materiaalkunde, ook al over hoe ik staalvezels zou kunnen integreren in composiet om het materiaal veel impact bestendiger te maken, startte ik in 2015 met twee collega’s van de universiteit REIN4CED op. Het werd een bedrijf dat advies en consulting aanbood aan ondernemers rond lichtgewicht composiet materialen. We hadden toen al aan de ambitie om te groeien tot een productiebedrijf. We hebben onderzocht of we staalvezel composieten konden aanbieden in de auto-industrie of luchtvaartsector, maar in die markt binnen geraken was niet zo eenvoudig. Op de fietsmarkt kon ons product echter wel snel het verschil maken. We zagen ook meteen wel in dat we niet alleen wilden nadenken over hoe zulke fietsframes er theoretisch uit moesten zien, maar ze ook echt zelf wilden maken.”
Toen kwam corona.
“Dat was zowel een grote zegen als een vloek. Zegen omdat Europese fietsproducenten plots heel lang moesten wachten op de verschillende elementen om fietsen te maken. Daardoor konden hun klanten geen nieuwe fiets kopen, net toen buitenactiviteiten door corona bijna de enige activiteiten waren die nog konden en mochten gebeuren. Strategisch werd het plots enorm relevant en belangrijk om hun fietsonderdelen in Europa te kunnen laten produceren. Wij hadden voor corona al beslist om in te zetten op productie in Europa en waren onze productielijn al aan het bouwen. Dit konden we verder laten gebeuren door de collega’s op het terrein, maar de ontwikkelingsteams moesten van thuis uit werken. De weg van ontwerp op een computer tot de fietsframe zien en uiteindelijk testen werd dus uitdagender. Dat was niet gemakkelijk voor veel collega’s. Zij waren het gewoon om de ontwikkelingen fysiek snel te kunnen zien en te testen en dat kon even niet meer.”
Van advies geven tot het bouwen van fietsframes, toch een hele uitdaging
“Zeker. Het vergt ook een hele nieuwe mindset bij onze medewerkers. Die cultuurverandering was behoorlijk uitdagend. Het ontwikkelingsteam bijvoorbeeld wordt gestimuleerd om constant naar verbetering te kijken, maar op een bepaald moment is het product zoals de klant het wil en moet je er toch af blijven. De projecten waar we advies bij gaven startten bij een bepaald beeld van een klant waar we hen dan bij adviseerden, terwijl we bij de frameprojecten alles van A tot Z begeleiden. Voor onze ingenieurs begon dit bij een 3D tekening op een computer tot het testen van de fiets met het nieuwe frame in het bos in de buurt van ons kantoor.”
Jullie gingen ook op zoek naar investeerders.
“We hebben het geluk dat we een heel toegankelijk product hebben die we heel duidelijk konden pitchen bij investeerders. Toch volstaat het niet om je idee goed te kunnen uitleggen, je moet als ondernemer ook aan je bedrijf blijven werken terwijl je investeringen zoekt. Dat hebben we 14 maand lang gedaan en dat zorgde ook voor heel veel vertrouwen bij de verschillende investeerders. Zeggen dat je alleen op zoek bent naar kapitaal werkt niet, je moet investeerders proberen vinden die je product begrijpen en die in je project willen stappen op de lange termijn. En natuurlijk ook zorgen voor een goede raad van bestuur.”
Het volstaat als bedrijf niet om je idee goed te kunnen uitleggen, je moet ook blijven werken aan je bedrijf terwijl je investeringen zoekt. Dan laat je vooruitgang zien en dat wekt vertrouwen op.
De toekomst is ook al verzekerd.
“We blijven innoveren en vooral lokaal produceren. Het duurzame aspect blijft voor ons zeer belangrijk. Uiteraard spelen we daar al sterk op in omdat onze frames niet de hele wereld rond moeten vervoerd worden voor ze bij de eindklant geraken, maar we willen nog een stap verder gaan. Zo denken we eraan om op termijn ook fietsframes te recycleren of opnieuw te gebruiken. We willen ook in staat zijn om op termijn het materiaal in onze fabriek te hergebruiken.”
Wie zijn ze en wat doen ze?
REIN4CED produceert onbreekbare, lichte fietsframes uit zelf ontwikkeld composietmateriaal. Hun oplossing, Feather, bevat kleine hoeveelheden staalvezels op specifieke plaatsen in het materiaal. Zo is het minder broos dan fietsframes uit koolstofvezel. Sinds hun oprichting in 2015 hebben ze al contracten met Europese fietsfabrikanten als Kellys Bicycles die vandaag reeds hun topmodel “THEOS” laten produceren in Winksele en Accell Group bekend van merken als Batavus, Koga, Raleigh, Lapierre en Ghost. De fietsproducenten zoeken dichter bij huis naar een oplossing voor fietsonderdelen omwille van de lange levertermijnen vanuit Azië sinds de coronacrisis.
REIN4CED heeft in mei 12 miljoen extra kapitaal kunnen verkrijgen voor hun Leuvense productielijn. Bestaande investeerders Finindus, The Innovation Fund, KU Leuven, Gemma Frisius en Capricorn Partners investeerden opnieuw. REIN4CED kan ook rekenen op twee nieuwe aandeelhouders: het Vlaams investeringsfonds PMV en Invest For Jobs (IFJ).
Wie is Michaël Callens?
Ingenieur Michaël Callens begon als doctoraatsstudent aan de faculteit Materiaalkunde van de KULeuven met een project om staaldraad in composieten te gebruiken. Hij doctoreerde in deze materie en startte REIN4CED op, als spin-off van de KULeuven. Ondertussen heeft het bedrijf meer dan 50 werknemers in dienst en is het plan uit het hoofd van een ingenieur echt werkelijkheid geworden. De productie van de frames gebeurt grotendeels automatisch, waardoor het mogelijk is voor het Leuvense bedrijf om te concurreren met Aziatische productielijnen.
