CNH Industrial Belgium in de Antwerpse haven is een van de twee Belgische fabrieken van de multinational CNH Industrial, een wereldspeler in landbouwmachines met
onder andere New Holland, Case en Steyr als merken. De Antwerpse productie-eenheid van tractoronderdelen - hoofdzakelijk achterassen en aandrijfsystemen - telt 1.300 medewerkers. Crisis in de landbouw? Daar merken ze bij CNH Industrial Belgium niks van, zo licht manufacturing engineering manager Philippe Berteele toe.
Kort gezegd maakt CNH Industrial Antwerp onderdelen voor de zwaardere tractoren’, steekt hij van wal. ‘We doen onder meer
de assemblage voor de achteras en de versnellingsbak. Die vormen het hart van de tractor, het sterkste en meest complexe onderdeel ook. We produceren die hier, testen ze en versturen ze dan naar onze zusterfabrieken in Oostenrijk en Engeland waar de tractor in elkaar wordt gezet. Twee derde van onze werkzaamheden zit in onze ‘machining’-afdeling, waar de tandwielen en de assen worden geproduceerd. Een derde zit in onze assemblageafdeling.’
CNH Industrial Antwerp is vooral gespecialiseerd in tandwielen met een erg hoge precisie. ‘Die core component is erg belangrijk’, meent Philippe Berteele. ‘Onze klanten zijn loonwerkers en landbouwers. Ze kopen een tractor als investering; de bedoeling is dat die goed rendeert en waar mogelijk 24 uur per dag kan werken. Comfort is dan een noodzaak bij zo’n intensief gebruik. Als de tandwielen op elkaar ingrijpen, moet de krachtverdeling optimaal zijn en het geluid minimaal om het comfort in de tractor te verbeteren. Ook de handigheid in de bediening van onze tractoren is erg belangrijk. Daar hebben we eveneens een competitief voordeel.’
Vlaanderen belangrijk
Vorig jaar werd CNH Industrial bekroond met een Lifetime Achievement Award van Flanders Investment & Trade (FIT), het overheidsagentschap voor internationaal ondernemerschap in Vlaanderen. Die trofee is een erkenning voor de jarenlange inzet
en investeringen van CNH Industrial in Vlaanderen, met aanzienlijke investeringen in R&D, productie en commerciële activiteiten. De afdelingen in Vlaanderen zijn bovendien uitermate belangrijk voor de wereldwijde strategische activiteiten van de groep. De fabriek in Zedelgem huisvest het wereldwijde Centre of Excellence voor veldhakselaars, grootpakpersen en maaidorsers; de fabriek in Antwerpen is cruciaal voor het leveren van tractorcomponenten aan zustersites over de hele wereld.
‘Wij zetten hier vooral in op de verbetering van het productieproces’, aldus Philippe Berteele. ‘Veiligheid, kwaliteit en ergonomie zijn de doelstellingen van deze verbeteringen.’
Industry 4.0
Een van de vernieuwingen van de laatste jaren zijn de zelfrijdende tractoren. Automatisch rijden heeft ondertussen ook zijn weg gevonden naar de landbouwmachines. Met sensoren, algoritmes en een uiterst nauwkeurige gps worden tractoren het veld op gestuurd. De snelheid wordt precies aangepast aan de volumes - bredere of smallere, hogere of lagere zwaden - die het systeem registreert. ‘Maar die automatisatie speelt zich niet alleen op het niveau van de tractoren af’, aldus Philippe Berteele, ‘maar ook in het productieproces en de dataflow. En daar zetten wij stevig op in. In onze assemblageafdeling zijn we voortdurend
op zoek naar Industry 4.0-toepassingen waarbij onder meer technische problemen automatisch en gemakkelijk gemeld en verholpen kunnen worden. De meeste Industry 4.0-toepassingen vragen veel geld. Het systeem dat we hier ontwikkeld hebben, is evenwel niet erg duur en kan op een slimmere manier het productieproces aansturen. Trouwens: bij de automatisatie van onze landbouwmachines gaat het niet in de eerste plaats over het zelfrijdend maken.
Het gaat vooral over het combineren van data van verschillende landbouwmachines, zodat heel accuraat kan gemonitord worden wat er precies op het veld gebeurt voor een maximaal rendement. Daar zijn we erg goed in. Zo kan er bijvoorbeeld met sensors al goed de bodemgesteldheid worden gemeten, waarop de bewerkingsdiepte automatisch kan worden aangepast.'
‘Wij zetten stevig in op automatisatie in het productieproces en de dataflow. In onze assemblageafdeling zijn we voortdurend op zoek naar Industry 4.0-toepassingen.’
Rijdende fabrieken
Tractoren lijken trouwens alsmaar groter te worden en in zwaardere uitvoeringen te worden uitgebracht. Het zijn als het ware volledig geautomatiseerde, rijdende fabrieken geworden. ‘Dat komt omdat tractoren nu ook anders worden gebruikt dan vroeger’, weet Philippe Berteele. ‘Zo worden ze nu bijvoorbeeld ook bij wegenwerken ingezet. Op het veld willen landbouwers dat een en dezelfde machine in één vlotte beweging meerdere grondbewerkingen tegelijkertijd kan uitvoeren. Kopeggen, zaaien en planten in één werkgang bijvoorbeeld. Dan heb je een groter vermogen én een sterker aandrijfsysteem nodig. Ook daar werken we aan.’
Die vraag naar betere en slimmere machines boomt. Van economische tegenwind is bij CNH Industrial Belgium absoluut geen sprake. De coronacrisis noch de crisis in de Belgische landbouw konden daarin verandering brengen. Philippe Berteele: ‘De landbouw is nu eenmaal een primaire sector. Investeringen in de primaire sector creëren zekerheid, terwijl we in de automotive bijvoorbeeld wél een dip zagen. De aankoop van een wagen kan je uitstellen, de aankoop van een brood niet. We zagen onze volumes, zeker voor de hogere vermogens, alleen maar in stijgende lijn gaan. We leveren natuurlijk ook wereldwijd. België is voor ons een kleinere markt. Een crisis in de Belgische landbouw voelen wij dus minder.’
Strategische buffers
Machinebouwers hebben wel even turbulente tijden beleefd door de grondstoffencrisis en de beperkte beschikbaarheid aan onderdelen. Dat was bij CNH Industrial Belgium niet anders. 'Daar zijn we heel flexibel mee omgegaan', gaat Philippe Berteele voort. 'Onder meer door een open en transparante communicatie met onze aankoopafdeling. Het tekort aan staal hebben we opgelost door tijdig voldoende grote voorraden aan te leggen. Het tekort aan elektronica was moeilijker op te vullen.
Daar hebben we stevig moeten puzzelen. Ook op dat vlak hebben we globaal gezien het meeste wel kunnen maken en leveren. Dat hebben we kunnen doen door onder meer een analyse te maken van onze risicogevoelige leveranciers. Een softwarepakket kon op basis van beschikbare data voorspellen welke leveranciers er in de problemen zouden kunnen komen. Zo konden we tijdig op zoek naar alternatieven en hebben we strategische buffers kunnen aanleggen.'
De transportuitdaging was een ander paar mouwen. ‘Waar een boot uit China normaal gezien een zestal weken onderweg was, werden dat er nu acht. Dat hebben we kunnen oplossen door telkens extra voorraden te voorzien om die extra weken te overbruggen’, aldus de manufacturing engineering manager. Waar wil de Antwerpse vestiging van CNH Industrial Belgium de volgende jaren naartoe? ‘Er komt heel wat op ons af de volgende jaren. Zo ligt er een groot investeringsplan klaar om zowel in onze assemblage- als onze machining-afdeling te investeren. Ons assemblageproces moet kwalitatief nog beter worden en in ‘machining’ willen we nog extra inzetten op capaciteit, op kwaliteit en op de hogere eisen van de markt’, schetst Philippe Berteele nog. ‘Er komen bovendien twee grote tractormodellen naar ons toe. Daarvoor moeten we de volledige logistiek en assemblage doen. Er wordt volop op die grotere machines ingezet. We staan dus voor een hele transformatie en dat is erg positief voor het bedrijf. We weten dat we hier in België - en bij uitbreiding in West-Europa - met een loonhandicap zitten ten aanzien van concurrenten in China en India. Maar we kunnen wel excelleren op kwaliteit en betrouwbaarheid naar leveringen.’
‘Met soft ware konden we op basis van beschikbare data voorspellen welke leveranciers er in de problemen zouden kunnen komen. Zo konden we tijdig op zoek naar alternatieven.’
‘Op drie weken stomen we een operator klaar’
Een stevige uitdaging voor CNH Industrial Belgium vormt het gebrek aan voldoende geschoold technisch personeel, zowel op arbeiders- als op ingenieursniveau. ‘De gewenste technische profielen vinden we bijna niet meer, ondanks onze aanwezigheid in scholen, onze samenwerkingen met universiteiten en hogescholen, het aanbieden van stages en thesisonderwerpen, … Daarom hebben we een aantal jaar geleden onze aanpak drastisch veranderd: op alle niveaus hebben we nu interne eigen opleidingen ontwikkeld. Een goede assemblage-operator kunnen we nu op een drietal weken klaarstomen’, geeft Philippe Berteele aan. ‘Voor een goede technieker hebben we een opleidingstraject van een jaar lopen. Dat is nodig als potentiële werknemers met een beperkte technische bagage binnenkomen. En voor ingenieurs loopt er bij ons een traineeship van twee jaar. In die periode mogen ze allerlei projecten in de fabriek doen om te ontdekken wat hen het beste ligt. We investeren stevig in de juiste profielen en dat is uiteraard altijd een risico-inschatting. Voor hetzelfde geld zijn ze na hun opleiding weg en hebben we veel geld in hen gestoken. Maar we screenen de kandidaten bij aankomst wel goed op hun profiel en de bereidheid, interesse en motivatie om hier te komen werken. Er zijn ondertussen negen ingenieurs in ons traineeship gestart; twee van hen hebben na een jaar al een leidinggevende rol in de fabriek opgenomen. De bedoeling is om permanent twintig ingenieurs in dit systeem te hebben.’
