Innovatie die duurzame en economische voordelen combineert. Te mooi om waar te zijn? Materialise beweert het tegendeel. De wereldspeler in 3D-printing ontwikkelde immers een productielijn waarbij 100% biologische grondstoffen gebruikt worden . Combineer dat met voordelen als het vermijden van overproductie en ultieme vrijheid voor ontwerpers en je krijgt een recept dat te lekker is om niet te maken. Het eveneens Belgische brillenmerk Odette Lunette vond dat ook en ontwikkelde samen met Materialise een duurzame zonnebril. Alireza Parandian schreef als Business Development Director mee aan het recept en gunt ons een blik in zijn keuken.
Het verhaal van Materialise is er eentje dat 32 jaar geleden begon. De jonge ingenieur Fried Vancraen leerde bij een bezoek aan een Duits onderzoekcentrum een interessante innovatie kennen: 3D-printen. Geïntrigeerd besloot hij het verder te onderzoeken en stopte hij al zijn spaarcenten in de aankoop van een stereolithografie printer – vandaag de dag nog steeds een van de meest gebruikte technologieën voor plastic modellen. Niet veel later richtte hij samen met echtgenote Hilde Materialise op en sindsdien is de 3D-printer nooit gestopt met printen.
Vandaag is het bedrijf – met hoofdzetel in Leuven – actief in 20 landen en stelt het meer dan 2.300 mensen tewerk. Zij zijn actief in één van hun drie business units: software, medical en manufacturing. Dankzij de technologie en software van dit innovatieve bedrijf kunnen spelers in tal van industrieën aan de slag met 3D-printing.
Duurzame innovatie
Eén van die vele medewerkers – die het bedrijf steevast innovators you can count on noemt – is Alireza Parandian. Binnen manufacturing leidt hij partnerships met de eyewear industry in goede banen. Een sector waarvoor 3D-printing uitermate geknipt is, want de technologie laat toe om op maat van de klant te werken. Niet onbelangrijk in een wereld waarin geen twee gezichten dezelfde zijn.
De match tussen de twee sectoren is duidelijk zichtbaar in de vergaderruimte waarin Alireza ons ontvangt. Als een soort van wall of fame staan de brillen en hun bijhorende awards naast elkaar opgelijnd. Steeds gaat het om een samenwerking tussen Materialise en een brillenmerk, het ene met nog meer renommee dan het andere. De laatste in de rij en eentje waarop ze bijzonder trots zijn, is de recente samenwerking met Odette Lunette. Het brillenmerk van creatieve duizendpoot Eline De Munck ontwikkelde samen met ex-wielrenner Tom Boonen een modieuze doch sportieve zonnebril die niet alleen ge-3D-print is, maar bovendien uit 100% biologisch materiaal bestaat (zie kaderstuk). Een knap staaltje duurzame innovatie.
“Niet alleen de grondstof is duurzaam, het hele productieproces is dat”, vertelt Alireza. “In de modesector is de productie gebaseerd op voorspellingen en geanticipeerde vraag. Maar mode laat zich moeilijk voorspellen en wat je ziet is dat er gemiddeld een overproductie is van zo’n 20 à 30%. Dat zijn allemaal producten die onverbiddelijk de vuilbak in vliegen. 3D-printing laat toe om de bril pas te produceren als ze effectief verkocht wordt. Odette Lunette werkt voor dit model zonder stock. Ze hebben enkele verkoopsmodellen en als de klant overtuigd is, gaan wij aan de slag om ze te printen in de gewenste maat en kleur.”
Het vermijden van overproductie is niet het enige voordeel, gaat Alireza verder op zijn elan: “3D-printen zorgt ervoor dat de time to market bijzonder kort is. Reken op één maand om van een concept tot een productie klaar ontwerp te komen. Voorheen kostte dit zo’n zes maanden tijd en een pak meer geld. Eventuele foutjes of onvolmaaktheden kun je na de eerste batch meteen bijstellen. Voor designers vallen zo goed als alle limieten weg op vlak van vormen, structuren, fit en ontwerp. Zaken die met de traditionele productiemethodes praktisch of financieel niet haalbaar zijn, kunnen wel met 3D-printing.”
De business development manager is op dreef. Hij geeft het ene na het andere voordeel van hun innovatieve productieproces. “Het maakt het mogelijk aan kleine spelers en start-ups om nieuwe business opportuniteiten te verkennen. Zonder al te grote kosten kun je nieuwe designs maken, testen hoe ze in de markt liggen en productie op- en afschalen in functie van de vraag. Een wereld die voor deze kleine spelers bijzonder risicovol was en grote financiële implicaties had, gaat voortaan open.”
Fabriek van de toekomst
De productiesite van Materialise voor brillen staat in Polen. Of het dan niet nog duurzamer kan en de fabriek in eigen land te behouden, werpen we op. “Dat klopt”, erkent Alireza. “Idealiter heb je verschillende productielocaties om transport beperkt te houden. Maar als je beseft hoeveel focus, investering en talent nodig is om de nodige kwaliteit te kunnen garanderen, is de keuze voor één centrale productie de logische. Al kan dat op termijn natuurlijk altijd veranderen.”
“De Poolse productiesite noemen we trouwens trots onze factory of the future. Het is de enige in 3D-printing die het poeder dat de brillen tijdens het productieproces bij elkaar houdt, hergebruikt. Normaal is dit een materiaal dat niet opnieuw kan gebruikt worden om mee te printen. Daarnaast hanteren we een ISO-certificatie die ernaar streeft de impact op de omgeving constant te verminderen. Dat doen we door groene energie te gebruiken, water te hergebruiken, etc. Qua productie verkleinen we onze CO2 uitstoot ten opzichte van onze andere ge-3D-printe producten met 50% door het gebruik van biologische grondstoffen.”
Software als onbezongen held
Als we even uitzoomen en naar het grotere geheel kijken, blijkt de strategie om duurzame productie op te zetten, perfect te passen in de bedrijfsstrategie. Van meet af aan was en is de missie van Materialise een betere en gezondere wereld te creëren. Dat doen ze zelf, via eigen productie, of dat faciliteren ze, via ontwikkeling van software. “De business unit waarin ik zit is vaak de grote ster van de show”, geeft Alireza aan. “Wat wij doen is zichtbaar en tastbaar, net als deze brillen. Maar software is eigenlijk de onbezongen held. Zonder software kunnen we geen machines aan het werk zetten. Het is ons doel om van Materialise software de ruggengraat van de 3D-industrie te worden. Vandaag zijn we trouwens al wereldleider op dat vlak. 90% van de 3D-printers die metaal printen, draaien op onze software.”
“We kennen een unieke positie in de 3D-wereld: we doen zelf aan productie, maar leveren ook software aan andere productiebedrijven. Dankzij die combinatie kunnen we snel en veel leren en onze eigen werking verbeteren.
Productie en het ontwikkelen van applicaties is daarbij belangrijk omdat het aantoont dat 3D een volwaardige productietechniek is die bijzonder veel voordelen biedt. Hoe meer toepassingen wij bedenken – samen met partners uit verschillende sectoren – hoe meer bedrijven er gebruik van zullen maken. Zo zullen we erin slagen onze missie te realiseren.”
Van boon tot... bril
Het nieuwe materiaal, Ultrasint PA11, wordt op een duurzame manier gemaakt op basis van wonderbonen, de vrucht van de wonderboom. Wonderbonen spelen een belangrijke rol in de chemische industrie. De olie van de boon wordt o.a. gebruikt in de productie van kunststoffen, coatings, verf en cosmetische producten. 80% van de wonderbonen komt uit India. De wonderboom groeit er op dorre grond die niet geschikt is voor het telen van gewassen voor menselijke consumptie. De teelt van de wonderboom verschaft bovendien werk aan honderdduizenden lokale boeren. Voor de productie van 3D geprinte brillen worden de bonen geperst tot olie. Die olie wordt gepolymeriseerd tot poeder en dat biologische poeder wordt gebruikt om te printen. Op het einde van de rit kan de bril ook gerecycleerd worden.
Wie is Alireza?
Alireza Parandian leidt de global business strategie voor 3D-geprinte wearables bij Materialise. Sinds 2014 ontwikkelt hij samen met merken op maat gemaakte producten voor bijvoorbeeld een betere fit met de drager ervan. Hij begeleidt brillen-, schoenen- en andere fabrikanten in het omarmen van digitale en productietechnologie die het mogelijk maken gepersonaliseerde, on-demand producten te creëren met ultieme vrijheid van design. Binnen eyewear bouwde hij parnerships uit met Hoet, Seiko, Julbo, McLaren en Safilo en daarmee haalde hij tal van Silmo d’Or-awards voor design binnen. Alireza behaalde aan de Delft University of Technology een doctoraat.
