Wil North Sea Port het label van duurzame toekomsthaven claimen, dan moeten bedrijven mee aan boord. ArcelorMittal Belgium is als één van de grote spelers een belangrijke schakel in die omslag. De staalgigant wil in 2050 klimaatneutraal zijn en heeft daarvoor een masterplan op touw gezet. De Steelanol-installatie die binnenkort op volle toeren draait, is een eerste groot wapenfeit.
Tekst Laurens Fagard – foto Nathalie Dolmans
‘Staal, deel van je leven’. Een credo dat je vol in het gezicht treft als je ArcelorMittal Belgium binnenwandelt. In het zinnetje schuilt dan ook een markt die bol staat van waanzinnige cijfers. Jaarlijks produceren alle staalfabrieken ter wereld 1,9 miljard ton staal. Daarvan is ArcelorMittal met 78,5 miljoen ton de tweede grootste speler, naast drie Chinese bedrijven en één Japans bedrijf die de top 5 vervolledigen. Europa is weliswaar een kleine garnaal met 150 miljoen ton. “Het is belangrijk dat er een gelijk speelveld is”, stipt Jan Cornelis, country manager ArcelorMittal Belgium aan. “We zien de voorbije jaren een vermindering van de Europese staalproductie en een toename van geïmporteerd staal dat een grotere CO2-voetafdruk heeft.”
In Europa heeft ArcelorMittal meer dan 400 sites verspreid over 16 landen. Naast distributie en lange producten zoals stalen balken of treinrails, is het voornamelijk actief in vlakke producten. ArcelorMittal Belgium heeft sites in Geel, Genk, Luik en Gent die als grootste fabriek jaarlijks tussen de 5 en 5,5 miljoen ton aan verzendingen doet. “Er liggen heel wat uitdagingen op ons bord, waaronder hoge energie- en loonkosten, grondstoffen uit verre gebieden, strenge milieunormen die we uiteraard toejuichen, en complexe besluitvorming in Europa. En toch proberen we die zo goed mogelijk op te vangen. De Noordzee is voor zowel logistiek als duurzame energie enorm belangrijk. En de weg richting circulariteit is voor ons een sleutelelement in de transitie naar klimaatneutraliteit.”
Om onze huidige welvaart aan te houden, zijn een zestal basismaterialen cruciaal: aluminium, glas, papier, plastic, staal en cement. “Samen zijn ze verantwoordelijk voor 29% van de totale CO2-uitstoot wereldwijd. Dan weet je dat daar de lamp brandt. We zijn ons ervan bewust dat we momenteel te veel CO2-emissies de lucht insturen, maar we willen sterk onze verantwoordelijkheid opnemen om ons eigen totaal met 35% te verminderen tegen 2030, vergeleken met 2018. Het ultieme doel is om CO2-neutraal te zijn in 2050 in lijn met de Europese Green Deal.”
(lees verder onder de foto)
Duurzame driepikkel
Om die doelstellingen te bereiken, kwam het bedrijf op de proppen met een roadmap die bestaat uit drie assen. “We willen onze energie-efficiëntie substantieel verbeteren. Zo is er een warmtenet in de maak richting Zelzate waarbij we de restwarmte van de warmwalserij zullen afgeven. Ook op vlak van hernieuwbare energie willen we naast de huidige 100.000 m² oppervlakte aan zonnepanelen en 16 windturbines die nu al samen 80 Megawatt opleveren, nog sterker uitbreiden. Project Green, onze tweede as, draait volledig rond elektrificatie en waterstof. Daar gaan we bijvoorbeeld een hoogoven die op cokes en poederkool draait, vervangen door een DRI-machine op gas (direct reduced iron) en twee elektrische smeltovens. In eerste instantie gebruiken we aardgas, hetgeen al een sterke CO2-reductie met zich meebrengt. Zodra er meer beschikbaarheid van is, willen we overschakelen op groene waterstof. Maar de DRI-machine is al volledig voorzien op waterstof. De hele investeringsoperatie in decarbonisatietechnologieën bedraagt verschillende miljarden euro’s. Onze ambitie is om in 2027 met de DRI-installatie op te starten. Tegen 2030 moet die al zorgen voor een vermindering van 3 miljoen CO2 ten opzichte van 2018 op een totaal van ongeveer 9 miljoen CO2.”
De derde as behelst alles wat te maken heeft met slimme koolstof. “Er liggen tal van circulaire projecten op stapel. Het basisidee is om fossiele koolstof te vervangen door groene en circulaire koolstof. Zo hebben we 35 miljoen euro gepompt in het Torero-project. Daarbij gaan we in een eerste fase houtafval uit naburige containerparken opwarmen tot ongeveer 300 graden om nadien te vermalen en te gebruiken voor onze hoogovens. In de toekomst willen we ook plastic inzetten samen met andere afvalproducten. Die bevatten immers koolstof en waterstof, twee elementen die nodig zijn om zuurstof te scheiden van het erts zodat er staal kan van gemaakt worden. Onze ambitie is om 5% van de gemalen kolen te vervangen door biokool afkomstig uit houtafval. Daarna willen we blijven opschalen.”
In de toekomst wil ArcelorMittal Belgium ook nog meer gebruik maken van schrootafval. “Jaarlijks produceren we op onze site in Gent zo’n 5,5 miljoen ton staal en verwerken we 1,2 miljoen ton schroot. Die laatste hoeveelheid willen we verhogen tot 2 miljoen. We kijken volop naar technologieën om de schrootinzet te maximaliseren. Het is immers de snelste manier om CO2 te verminderen. Er zijn modellen die aantonen dat er in 2070 wereldwijd voldoende staal circuleert om te evolueren naar een pure vorm van recyclage. Staal is namelijk één van de enige materialen dat volledig recycleerbaar is en geen kwaliteitsverlies ondergaat."
Ook omtrent het afvangen, gebruiken of stockeren van koolstof (Carbon Capture and Utilization (CCU) en Carbon Capture and Storage (CCS)) zijn heel wat projecten op til. “We werken samen met North Sea Port en Fluxys om te bouwen aan de Ghent Carbon Hub, een soort van stockageruimte voor CO2 die in 2028 zou opstarten. Daarbij wordt CO2 vloeibaar gemaakt om nadien op te slaan in lege olie- en gasvelden. Het spreekt voor zich dat we liever koolstof omvormen tot een nuttig product voor de maatschappij, maar de uitdaging waar we voor staan, is zodanig groot dat we op de drie complementaire assen moeten blijven inzetten. Staal zal nodig zijn om de energietransitie te begeleiden, maar het moet duurzaam zijn. Anders heb je geen bestaansreden meer.”
Oeroude bacterie
Een van de visitekaartjes die in oktober opstart, is de Steelanol-installatie. Het is één van de baanbrekende projecten die deel uitmaakt van de as slimme koolstof. “De hoeksteen werd een zevental jaar geleden gelegd”, vertelt projectmanager Kristof Verbeeck. “Het is een lang en moeilijk traject geweest om de financiering rond te krijgen en mensen te overtuigen van dit concept. Het doel is om ethanol te maken uit het gas dat vrijkomt uit onze hoogovens. De omzetting gebeurt door micro-organismen. Net zoals bij een klassieke vorm van fermentatie waarbij gisten suikerhoudende gewassen omzetten naar ethanol in een zuurstofarme omgeving, maar ArcelorMittal Belgium start niet vanuit biomassa maar wel vanuit afvalgassen.”
“Het is een nagelnieuwe technologie die in handen is van het Amerikaanse LanzaTech. Zij kregen in 2005 het idee om iets te doen rond de CO2-problematiek. De bacteriën zelf zijn acetogenen die al vanaf het begin van de aarde aanwezig zijn. We grijpen dus terug naar een oeroude bacterie om ons klimaatprobleem op te lossen (lacht). Ze leven voornamelijk in omgevingen waar geen zuurstof is zoals diepzeebronnen of darmstelsels van dieren. Het was een prof van UCLouvain die de specifieke bacterie isoleerde uit een konijnenkeutel en plaatste in een celculturendatabank die toegankelijk is voor de buitenwereld. LanzaTech trainde de bacteriën om op een performante manier te groeien op onze gassen.”
“Nu zullen we de bacteriën exponentieel laten vermeerderen in ‘brouwketels’ op industriële schaal. Er zijn 4 reactoren die identiek zijn. Elke reactor bevat meer dan een half miljoen liter water en is 35 meter hoog. De reactoren zijn speciaal ontworpen om het gas maximaal over te brengen naar vloeistoffase. Onderaan de reactoren borrelen we het gas uit de hoogovens op door een waterkolom. Vergelijk het met een jacuzzi die minuscule belletjes maakt. Eens de bacteriecultuur volledig volgroeid is, bevat de reactor 10 ton biomassa die op zijn beurt de gassen omzet tot ethanol.”
Het Steelanol-product dient nadien als grondstof voor andere sectoren. “Zo heb je toepassingen als ontsmettingsalcohol of antivriesvloeistof. Maar de grote volumes gaan vandaag richting de brandstofmarkt waar het gebruikt wordt als duurzame bijmengbrandstof in benzine. Zo is E10 bijvoorbeeld brandstof die tot maximaal 10% bio-ethanol bevat. Er zijn ook nog andere toepassingen mogelijk zoals dierenvoeding. We werken samen met een doctorandus aan de UGent die vissen en varkens wil voederen met bacteriën. Daar heb je tot 1.000 keer minder land voor nodig en tot 10 keer minder water in vergelijking met de huidige sojaproductie. De bacteriën zetten ethanol om naar eiwitten die op hun beurt gebruikt worden om de dieren te voederen. Het is duidelijk dat er in het Steelanol-project veel toekomst zit. We hebben nu de reactoren als hardware en de bacteriën als software die op termijn andere hoogwaardige producten kunnen maken.”
